I modern tillverkning, CNC Precision Metal rostfritt ståldelar används allmänt inom medicinsk utrustning, luftfartsdelar, automatiseringsutrustning och andra fält på grund av deras goda korrosionsmotstånd och mekaniska egenskaper. Emellertid kräver bearbetning av sådana delar inte bara hög precision, utan involverar ofta komplexa former och höghårda material, vilket resulterar i höga tillverkningskostnader.
Designstrukturoptimering: Minska bearbetningssvårigheterna från källan
Kostnadskontroll bör börja från produktdesignstadiet. Rimlig delstruktur kan inte bara minska bearbetningstiden utan också minska beroendet av specialutrustning eller komplexa processer. Under förutsättningen att säkerställa strukturell styrka och funktionella krav kan till exempel att undvika svåra att bearbeta områden som oregelbundna böjda ytor, djupa kavitetsstrukturer och ultratunna väggar så mycket som möjligt minska svårigheten med bearbetning.
Unified väggtjockleksdesign, standardiserad öppning och användning av dimensionella parametrar för offentliga verktyg kan också minska antalet verktygsändringar och programmeringskomplexitet. Att samarbeta med ingenjörsteamet för att genomföra "Design for Manufacturability" (DFM) -recensioner är en viktig del av att förbättra den totala bearbetningseffektiviteten och kontrollera kostnader.
Rimligt urval av verktyg och materialhantering: Förbättring av skärande effektivitet och liv
Vid bearbetning av rostfritt stålmaterial, på grund av deras höga styrka, höga seghet och låg värmeledningsförmåga, ökas ofta verktygsslitage. Därför är det avgörande att välja rätt verktygsmaterial. Till exempel kan användningen av belagda karbidverktyg förlänga livslängden samtidigt som man bibehåller skärningsprestanda. Om arbetsstyckets hårdhet är hög kan användningen av CBN eller keramiska verktyg förbättra slitmotståndet och minska frekvensen för verktygsförändring.
En livshanteringsmekanism bör upprättas för att övervaka användningstiden och slitstatus för att undvika överdriven användning och skrotning av arbetsstycken. Samtidigt kan den enhetliga och standardiserade konfigurationen av verktyg också bidra till att minska lagerkostnaderna och upphandlingskostnaderna.
Optimera skärvägar och programmering: Minska ogiltiga slag och upprepade skärningar
CNC -programmering bestämmer inte bara behandlingskvaliteten, utan påverkar också direkt behandlingstiden och energiförbrukningen. På grundval av att säkerställa bearbetningsnoggrannhet bör programmerare rimligen ordna grov, halvfinishing och efterbehandlingsprocesser enligt de geometriska egenskaperna hos delar och maskinverktygsegenskaper. Optimering av stigar och reducera tomma slag och icke-skärande slag är nyckeln till att kontrollera den totala bearbetningstiden.
CAM -programvara kan användas för att simulera verktygsvägar, analysera störningar och tilläggsdistribution och realisera automatisk optimering av verktygsvägar. För flera delar med liknande strukturer kan dessutom mallprogrammering och subroutine -samtal användas för att förbättra programåteranvändningshastigheten och minska upprepade arbetsbelastningar och programmeringsfel.
Faserad bearbetningsstrategi och kombinerad process: förbättra effektiviteten och stabiliteten
För komplexa eller högprecision av rostfritt ståldelar rekommenderas att anta en "grov och fin separations" bearbetningsstrategi. Det vill säga först utföra grov bearbetning för att snabbt ta bort det mesta av överskottet och sedan använda en stabil fin bearbetningsprocess för att uppnå storlekskraven. Detta skyddar inte bara det fina bearbetningsverktyget utan minskar också den totala behandlingstiden.
Om utrustningen tillåter kan flera processer också integreras i en klämma (till exempel att använda en vändfräsningsförening eller länkutrustning med flera axlar) för att minska klämfel och upprepad positioneringstid, vilket förbättrar effektiviteten och kontroll av kostnader.
Implementering av automatiserad hantering och processövervakning: Minska manuell intervention och fel
Att införa intelligent och automatiserad utrustning i behandlingsprocessen kan effektivt minska arbetskraftskostnaderna och sannolikheten för felaktigt. Genom system som automatisk verktygsidentifiering, delmätningsåterkoppling och övervakning av spindelbelastning kan behandlingsparametrarna justeras dynamiskt under skärningsprocessen för att undvika defekta produkter orsakade av verktygsslitage eller materialavvikelser. Rimligt arrangemang av produktionsplanering och strategier för verktygsförändringar, och användningen av automatisk drift på natten eller batch automatisk lastning och lossningssystem (som utrustade med manipulatorer eller materialtorn) kan förbättra utrustningsanvändningen och utspädda enhetskostnader.
